Les enjeux logistiques du recyclage des batteries

L’économie circulaire appliquée aux batteries électriques réduit leur impact écologique, tout en offrant une indépendance vis-à-vis des ressources nécessaires à leur fabrication. Pour être efficace, le recyclage des batteries se prépare dès la phase de production. Cette gestion logistique représente un défi majeur dans un contexte de demande croissante en batteries électriques. Focus sur les enjeux logistiques du recyclage des batteries. 

 

La logistique de production des batteries : sécuriser et tracer 

La fabrication des batteries est un processus complexe qui inclut de nombreuses étapes : extraction minière, conception des divers éléments, transport et assemblage. Dans cette chaîne de production, les enjeux logistiques visant à favoriser le recyclage portent sur : 

• La sécurisation de l’approvisionnement ; 

• La traçabilité. 

Cobalt, lithium, nickel ou cuivre entrent dans la composition des batteries. Pour l’ensemble de ces métaux, un approvisionnement durable passe par des ressources bien gérées. Or, ces composants vont connaître une importante demande dans les années à venir avec le développement de la mobilité électrique. Par ailleurs, extraits à l’étranger (Chine, Argentine, Australie…), ils impliquent une dépendance au contexte géopolitique. Le recyclage des batteries usagées offre un accès direct à la ressource et apporte une réponse à ces deux contraintes logistiques fortes en le sécurisant. 

En parallèle, la traçabilité des composants permet de connaître leur provenance et donc de prendre conscience, puis de réduire leur impact environnemental et sociétal. L’origine des matières premières, l’historique de production, la durée de vie sont des éléments indispensables pour établir la traçabilité d’une batterie. Avantages non négligeables, elle atteste de la conformité des produits et donne la possibilité de mettre en place des rappels efficaces en cas de problème sur un lot de fabrication. Le 18 février 2027, le passeport de batterie entrera en vigueur sous forme d’un QR Code. Les batteries issues du réemploi, quant à elles, bénéficieront d’un second passeport qui sera relié à celui d’origine. Bien tracée, une batterie sera plus facilement recyclable puisqu’elle sera correctement triée et dirigée vers le processus adapté à sa valorisation. 

 

La logistique liée à la collecte et au stockage des batteries : gérer les risques 

En France, on dénombre plus de 65 000 points de collecte : grandes surfaces, locaux professionnels, déchèteries, etc. Une fois recueillies, les batteries sont acheminées vers des centres de regroupements régionaux et stockées dans des fûts. À partir de 4 tonnes, les fûts prennent la direction des centres de tri. 

Le stockage des batteries est soumis à une réglementation stricte. Trois arrêtés ont été publiés le 22 décembre 2023 afin de prévenir les risques d’incendie sur les sites de stockage et faciliter l’intervention des services de secours le cas échéant. Les batteries Li-ion sont qualifiées de « produits combustibles » en raison de leurs composants inflammables. À partir de 5 000 m3, leur stockage est soumis à la réglementation des installations classées pour l’environnement (ICPE) et doit faire l’objet d’une déclaration. Plus le volume entreposé augmente, plus les exigences de sécurité se renforcent. Or, cette logistique de stockage très encadrée génère un coût élevé. Pour le diminuer, la durée d’entreposage doit être la plus courte possible. Ceci implique un accès rapide à l’étape du recyclage et donc une certaine disponibilité en usines de retraitement des batteries. 

 

La logistique du recyclage des batteries : valoriser 

Le programme gouvernemental France 2030, qui intègre une stratégie nationale sur les batteries, a pour vocation d’encourager le recyclage des batteries. L’objectif est de récupérer 50 % du lithium en 2027, puis 80 % en 2031. Pour le cobalt, le plomb, le cuivre et le nickel, les taux de récupération devront atteindre 90 % en 2027, puis 95 % en 2031. Actuellement, environ 78 % du poids d’une batterie est recyclé sous forme de métaux ou d’alliages, puis réutilisé pour la fabrication de nouveaux produits. Le contrôle du flux des batteries en fin de vie apparaît comme un enjeu logistique incontournable dans l’étape du recyclage. 

Le recyclage se déroule en trois temps : le démontage, le traitement puis la valorisation. Ces étapes, qui exigent des compétences spécifiques, peuvent être effectuées par différentes entreprises. Afin d’accompagner la progression du marché des batteries en France, la création d’usines de recyclage s’avère aujourd’hui nécessaire pour une économie circulaire efficiente. 

 

Les enjeux environnementaux de la logistique des batteries 

Des métaux lourds, comme le lithium, le cobalt et le nickel, entrent dans la composition des batteries. Pendant la production, l’alimentation en matières premières nécessite une phase d’extraction qui génère des conséquences sur les écosystèmes. En fin de vie, ces composants sont polluants et certains sont même cancérigènes. Ils peuvent s’accumuler dans la chaîne alimentaire. Une batterie jetée aux ordures ménagères, ou dans la nature, va contaminer les sols, l’air et l’eau, et ce, pendant des dizaines d’années. En permettant la récupération de ces métaux, la collecte et le retraitement des batteries usagées représentent un enjeu environnemental de taille. Non seulement ils limitent le recours à l’exploitation minière pour de nouvelles productions, mais ils évitent également le relargage des métaux lourds dans le milieu naturel. 

La logistique du recyclage des batteries sécurise l’approvisionnement en métaux rares tout en réduisant leur impact environnemental. Elle repose sur la traçabilité, la collecte, le stockage réglementé et le traitement des batteries usagées, afin de les réintégrer dans le cycle de production et contribuer ainsi à l’économie circulaire.